Der Prozess der Schuhfertigung

Inhaltsverzeichnis

  1. Einleitung
  2. Abteilungen der Schuhfertigung (Kurzbeschreibung)
  3. Modellabteilung und Leistenbau


  1. Stanzerei
  2. Stepperei
  3. Montageabteilung

  4. Shoeroom (Finishabteilung)


  1. Schuhe Inhaltsverzeichnis
Werkzeuge für die Schuherzeugung

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Einleitung

Die Fertigung von Schuhen ist auch heute noch stark von Traditionen geprägt. So stammt die Mehrzahl der heutigen Herrenschuhmodelle aus dem 19. Jahrhundert und auch der Schuhaufbau hat sich seither kaum verändert – ebenso wie die herrschende Etikette beim Tragen von Schuhen, die seinem Träger zu einem optisch guten Auftritt verhilft.

Neben der sorgfältigen Herstellung des Leistens und der Machart (Konstruktionsweise) der Schuhe selbst, sind die dazu verwendeten, notwendigerweise qualitativ hochwertigen Materialien (Leder) ein wichtiges Kriterium eines guten Schuhs. Wie uns die Geschichte des Schuhs lehrt, wussten das auch schon unsere Vorfahren.

Ein hochwertiger und dem Träger maßgeschneideter Schuh unterstützt durch seine optimale Passform vor allem auch die Gesundheit der Füße und kann dies bei sorgfältigen Pflege über viele Jahre hinweg gewährleisten.


Bis zu seiner Fertigstellung durchläuft ein hochwertiger rahmengenähter Herrenschuh eine Vielzahl von Arbeitsschritten (je nach Machart und Schuhfabrikant zwischen 68 und 390).

Wurden in früheren Zeiten sämtliche Arbeitsschritte vom Schuhmacher selbst durchgeführt, sind es in modernen Fabriken spezialisierte Abteilungen die sich um die einzelnen Schritte der Fertigung kümmern - ein Prozess der als Nestfertigung bezeichnet wird. Der Prozess gleicht dem einer Fließbandfertigung, denn sobald eine Abteilung die ihr zugewiesene Aufgabe erledigt hat, kommt der Schuh in die nachfolgende Spezialabteilung.


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Abteilungen der Schuhfertigung


Die Reihenfolge der verschiedenen Abteilungen folgt dabei in der Regel folgendem Muster:


1. Modellabteilung und Leistenbau Hier werden die Entwürfe von Schuhmodellen angefertigt, ihr Design entworfen und darauf basierend Modellschablonen angefertigt. Ausgehend von der Modellzeichnung entsteht hier auch das Leistengrundmodell, das später zur Herstellung der Schuhleisten benötigt wird.

Diese Abteilung ist auch für die in der Stanzerei benötigten Stanzmesser verantwortlich.

2. Stanzerei In der Stanzerei werden die zum Schuhbau benötigen Lederteile ausgeschnitten/gestanzt und, um eine spätere Verwechslung auszuschließen, markiert.
3. Stepperei Die fertig zugeschnittenen Lederteile werden in der Stepperei miteinander zum Schaft vernäht. Dem Oberleder folgt das Futter und der fertige Schaft wird mit Vorder- und Hinterkappe verstärkt.
4. Montage/Schuhbau Hier erfolgt das Zusammenfügen/vernähen aller Bestandteile eines Schuhs und somit der eigentliche Schuhbau.
Siehe auch: Aufbau eines (Herren)Schuhs
5. Shoeroom Diese Abteilung kümmert sich um den Feinschliff des Schuhs vor dem Verkauf: Das auftragen von Schuhcreme, einziehen der Schnürsenkel und das Hochglanzpolieren der Schuhe.


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Modellabteilung und Leistenbau

Hier werden die Entwürfe von Schuhmodellen angefertigt, ihr Design entworfen und darauf basierend Modellschablonen angefertigt, welche für die folgenden Prozesse von großer Wichtigkeit sind. Diese Abteilung ist auch für die in der Stanzerei benötigten Stanzmesser verantwortlich.

Strichzeichnung eines Oxfords Der erste Schritt bei der Schuhfertigung ist das Anfertigen einer detaillierten Zeichnung des Schuhmodells - entweder von Hand oder am Computer. Der so erstellte Entwurf zeigt den künftigen Schuh von allen Seiten. Da die Schuhgrundmodelle seit dem 19. Jahrhundert quasi unverändert geblieben sind und ihre Passform so bereits optimal vorgegeben ist, stehen viele Maße bereits fest (Abstand zwischen dem hinteren unteren Fersenrand und dem Rist bzw. auch dem Zehenballen) und der Designer hat dadurch einen nur sehr begrenzten Freiraum bei der Neugestaltung eines Herrenschuhmodells.


Ausgehend von der Modellzeichnung entsteht hier auch das Leistengrundmodell, das später zur Herstellung der Schuhleisten benötigt wird.

In Mitteleuropa werden Schuhe seit dem späten Mittelalter um diese Formstücke aus Holz herum gebaut, welche sozusagen das Fundament eines jeden Schuhs sind und ihm seine gewünschte Passform verleihen. Der Leisten stellt dabei ein vereinfachtes Abbild des Fußes dar (d.h. er entspricht dem Abbild des Fußes in einer normalen Haltung bei mittlerer Belastung) und weist gleichzeitig die Formmerkmale des geplanten Schuhmodells auf. Bei der Konstruktion des Leistens wird auch die sich mit der Absatzhöhe ändernde Abrollbewegung des Fußes berücksichtigt.


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Leisten

Siehe auch: Maßschuhe | Passform und Schuhgröße


Ursprünglich bedeutete das Wort „Leisten“ Spur/Fußabdruck, es ist verwandt mit dem Verbum leisten (schaffen). Die Handwerker welche die Leisten herstellten wurden als Leistenschneider bezeichnet.

Die im Deutschen bekannte Redewendung: „Schuster, bleib bei deinem Leisten“, stammt vermutlich einer von Plinius dem Älteren überlieferten Anekdote über den antiken Maler Apelles. Als ein Schuster neben der von ihm gemalten Sandale auch die Anatomie der dargestellten Person kritisierte, soll Apelles erwidert haben: „Was über dem Schuh ist, kann der Schuster nicht beurteilen“. Die Redensart fordert also dazu auf bei dem zu bleiben was man kann und und sich nicht über Dinge zu äußern, von denen man keine hinreichenden (Fach-)Kenntniss besitzt.


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Geschichte

Der Leisten war ein bereits im antiken Griechenland bekanntes Hilfsmittel zur Schuhherstellung und archäologische Funde deckten auf, das auch die Römer ihre Schuhe auf Leisten gefertigt haben. Dieses Wissen geriet dann für lange Zeit in Vergessenheit und erst seit dem Mittelalter wurde es von den Schuhmachern wiederentdeckt.

Und ein weiteres Wissen, das eng mit dem Leisten verbunden ist, ging im Laufe der Geschichte verloren bis es wiederentdeckt wurde: die Asymmetrie beim Bau der Leisten. Die Griechen der Antike sowie die Römer beachteten die Unterscheidung zwischen linkem und rechtem Fuß und fertigten dementsprechend zwei unterschiedliche Leisten. Spätere Generationen der Schuhmacher hingegen nahmen über lange Zeit nur noch einmal Maß und übertrugen die Messwerte auf beide Leisten – was für den Träger große Unannehmlichkeiten beim Einlaufen der Schuhe verursachte. Erst mit dem Beginn des 19. Jahrhunderts wurden die asymmetrischen Leisten wiederentdeckt.


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Funktion des Leistens

Der Leisten ist ein dreidimensionales Formstück das ein vereinfachtes Abbild des Fußes zeigt und traditionell aus Holz (ideal ist das Holz der Rot- und Hainbuche) aber auch aus Kunststoff oder Metall besteht, um welches der Schuh (auf)gebaut wird. Der Leisten entspricht dem Abbild des Fußes in einer normalen Haltung bei mittlerer Belastung und weist gleichzeitig die Formmerkmale des geplanten Schuhmodells auf – das sind vor allem Form (Ballen-, Fersen- und Ristmaß), Größe und Länge der Leistenspitze sowie die Sprengung.

Der Leisten ist somit für die spätere Passform verantwortlich und ein perfekt passender Schuh kann daher nur auf einem guten Leisten entstehen.

Durch den Leisten erhält das Schuhoberteil (in der Fachsprache als „Schaft“ bezeichnet) seine endgültige Form – der Leisten ist als vereinfachtes Abbild des Fußes also einerseits für die Passform verantwortlich, bietet außerdem aber auch Gestaltungsmöglichkeiten für das Design des Schuhs. Bei Veränderungen der Schuhmode wechseln demnach auch die bevorzugten Leistenformen, besonders die (Leisten)Schuhspitze kann stark variieren (solange Höhe, Breite und Länge den anatomischen Gegebenheiten genügen).


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Herstellung des Leistens

Es wird zwischen drei Leistentypen unterschieden: Dem des Konfektionsschuhs bzw. -stiefels (Industrieleisten für eine Serienproduktion), dem des orthopädischen Schuhs und dem Leisten für den Maßschuh – die zwei letztgenannten sind Maßleisten.


Das richtige Holz
Weil der Leisten bei seiner Verwendung starkem Druck durch Hammerschläge, eingeschlagenen Nägeln, Luftfeuchtigkeit, Temperaturunterschieden und langfristiger Einlagerung standhalten muß, kommt für seine Herstellung nur Holz von bester Qualität in Frage. Holz das diesen Ansprüche erfüllt kommt von Buche, Ahorn, Eiche, Ulme und dem Walnussbaum – optimal geeignet ist vor allem das Holz der Rot- und Hainbuche.

Bevor aus dem rohen Holz der Leisten geformt werden kann, werden die zuvor aus dem Stamm zurechtgeschnittenen Holzstücke (mit einer Länge von ca. 32 cm und einer Stärke von etwa 30 bis 40 cm) bei 120 °C gedämpft und anschließend über einen Zeitraum von etwa zwei Jahren getrocknet (auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 16–18 %). Damit der zur Weiterverarbeitung notwendige Feuchtigkeitsgehalt von 10-12 % erreicht wird, kommt das Holz in eine Trockenkammer, in der das Holz für für rund 3 Wochen mit heißer Luft behandelt wird.


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Anfertigung des Leistens
Nachdem der Maßschuhmacher die jeweiligen Fußmaße (Breiten, Höhen, Längen, Umfänge; bei Maßstiefeln zum Teil auch die Form der Wade) erfasst hat, fertigt er nach diesen und dem vom Kunden gewünschten Schuhmodell den sogenannten Maßleisten an. Dieser wird vom Schuhmacher aus einem meist aus Buche bestehenden Holzklotz herausarbeitet oder in seinem Auftrag von einem Leistenbauer hergestellt.

In früheren Zeiten wurde der Leisten von einem Leistenbauer (dem sogenannten Leistenschneider) ausschließlich per Hand geformt, heute wird dafür in der Regel eine sogenannte Kopiermaschine verwendet. Das Holz wird dabei in eine Drehbank gespannt und mithilfe der Leistenschablone wird das gewünschte Schuhmodell und die Größe gewählt. Innerhalb weniger Minuten entsteht so ein Paar asymmetrischer Leisten, das vom Leistenbauer dann von Hand nachbearbeitet wird. Dabei sägt dieser die Einspannstutzen an der Vorderkappe und dem Fersenteil ab, bohrt in das obere Drittel ein waagerechtes Loch (um den Leisten später einfach aus dem genähten Schuh entfernen zu können) und sägt einen leicht gebogenen Keil aus dem Leisten, ebenfalls um den Leisten leichter aus dem fertigen Schuh entfernen zu können.

Der Schuhmacher testet den Leisten schließlich anhand von Probeaufbauten - dieser kann falls notwendig durch Abraspeln bzw. -feilen verkleinert oder durch aufkleben von Lederauflagen vergrößert werden. Hochwertige Leisten sind, wenn diese in einem Raum mit geeigneter Temperatur und Luftfeuchtigkeit gelagert werden, über viele Jahre wiederverwendbar.

Beim orthopädischen Schuh bzw. Stiefel nach ärztlicher Verordnung, wird der Leisten durch den Orthopädieschuhtechniker anhand eines Gipsmodells geformt.


Für die Abmessungen des Industrieleistens nutzen Schuhhersteller Erfahrungswerte, da die Daten zu den tatsächlichen Fußmaßen der Menschen unzureichend und meist auch veraltet sind. Dieser Umstand und die Tatsache das Menschen in verschiedenen Regionen unterschiedliche Fußabmessungen und -formen haben, führt zu Problemen bei der Passform da der Schuh oft nicht zur individuellen Fußform passt und so drückt und reibt – Umfragen zufolge Hauptprobleme des Endverbrauchers mit Schuhen.

Bevor die Serienfertigung eines neuen Schuhs beginnen kann, wird zunächst der Leisten Prototyp nach zweidimensionalen Formschablonen (auf Papierblättern) aus Holz angefertigt. Dieses Holzmodell dient bei der Serienfertigung von Schuhen als die Kopiergrundlage der zur Massenproduktion (aus Gründen der geringeren Empfindlichkeit) bevorzugten Leisten aus recyclingfähigem Kunststoff, welche auch als Grundlage zur Gradierung in andere Schuhlängen und -weiten genutzt werden.


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